徐攀抬头时护目镜上蒙着薄雾。“我们从膜电极源头进行试验测试，获得下游应用端的第一手实测反馈，再与上游供应商联合开发，实现协同优化。”

氢能被誉为“21世纪的终极能源”。在氢燃料电池领域，国外巨头公司一度引领行业发展，掌控着核心零部件的原材料和技术。尤其是被誉为氢燃料电池“心脏”的膜电极，其核心零部件曾经百分百依赖进口，成本高，还被“卡脖子”。

“能源的饭碗”必须端在自己手里。2018年，清华学子王海峰瞄准国内空白，创办锋源氢能科技有限公司，建立近万平方米的集研发、生产、销售于一体的氢燃料电池电堆量产基地。

然而，要突破“卡脖子”，谈何容易。“刚启动时，哪哪都是困难。”回忆起当时的研发，徐攀深有感触，“膜电极7个核心零部件全部需要进口，国内产品要么性能不过关，要么设计不完美，寿命短、成本高、效能低。”

以系统设计为例，质子交换膜燃料电池系统中，国内产品往往会设计“加湿器”，以此保证膜电极正常运作，但却因此加大了体积，增加了能量损耗和维护成本。

“可否让材料自己具备增湿功能？”锋源团队提出了大胆的设想——从材料端进行创新。

为此，团队需要定制化研发材料，还要不断改进优化终端系统。在王海峰带领下，大伙“摸着石头过河”，一边查阅大量学术论文，一边“泡”在实验室内进行仿真实验。

“每一步都很难，想象一下，在一个反应釜中，全反应过程都需要精准控制到一模一样；涂浆料时，既要均匀，又不能有浪费；既要实现对厚度的精准控制，又不能产生涂层缺陷……这其中有大量的难点，是一个持续进步的过程。”王海峰说。

一次次失败，一次次重新开始。“每次都是一个问题套着一个问题，系统而复杂，我们一个接着一个难题去研究，反复试验。”王海峰说，一年多时间，经历了上千次的实验，锋源氢能最终成功研发出了一款“梯度自增湿”膜电极，实现了膜电极精准可控的自增湿。

这款产品一举打破国外在膜电极“自增湿”领域的垄断，实现了国产替代，带动国产膜电极生产成本下降50%。

随后，团队乘胜追击，不仅实现了高一致性、高稳定性浆料制备，以及高精度连续涂布等量产技术，还自主创新设计膜电极生产线。

关键技术突破带来丰厚回报。眼下，这条膜电极生产线年产能100万片，可供约3000台重型卡车使用。“三年前，我们的膜电极还是以外部采购为主，现在已经完全实现自主生产，并且还对外销售，目前膜电极零部件产品销量已进入全国前三行列。”王海峰自豪地说。

“研发这个过程是不断干好无数脏活累活的过程。”在王海峰看来，所谓脏活累活都是“护城河”，这是非常难而有价值的事。

近年来，锋源氢能每年投入2000多万元用于研发，接连攻克了一个个难题，拥有自主知识产权、授权专利数量达到90多项，打通国产氢燃料电池国产供应链，实现了电堆、膜电极、催化剂、金属双极板等核心零部件的自主化，使成本下降了90%。至2022年，公司已形成以膜电极、电堆、系统为主的全自研品牌矩阵。