就在几年前，同样的试验还只能在适配小尺寸转子的设备上完成。从最初仅能测试小型部件，到如今全面覆盖国内主流航空发动机型号，海骆航空的试验设备经历了一轮又一轮的升级迭代。

目前，企业已拥有三十余套立式和十余套卧式高速转子试验设备，建成了国内体系最全、指标领先的高速转子结构完整性试验测试能力，实现了高速转子试验装备与测试技术的完全国产自主可控。其中，立式转子高速旋转试验台，可测最大直径达2.5米、最大重量达6吨、最高转速达15万转/分钟。

航空发动机和燃气轮机分别是飞机和舰船的“心脏”，而高速转子则是这颗“心脏”的关键部件。“十三五”期间，我国全面启动航空发动机与燃气轮机重大专项，高速旋转测试领域的“卡脖子”技术亟待突破，试验装备国产替代的需求十分迫切。正是在这一背景下，海骆航空于2019年在莫干山高新区雷甸镇（临杭产业新区）落地，从高校实验室走向产业应用的最前沿。

从一个一百多平方米的实验室起步，到如今拥有超过三万平方米的研发生产基地，海骆航空的成长速度令人瞩目。但真正衡量一家企业价值的，不仅是设备规模和场地面积，更在于它能解决什么样的行业难题。

让李国强印象深刻的，是某型发动机风扇叶片的旋转鸟撞试验。这是国内首次进行此项试验。团队花了3个多月做前期调试与筹备，正式试验当天从清晨一直持续到凌晨才圆满完成。“人们坐飞机会担心，发动机遭遇鸟击吸入鸟群后，或者其他故障造成叶片失效断裂飞脱，怎么能保证人员的安全？”李国强说，旋转鸟撞试验以及相关的FBO试验要验证的，正是机匣能否在叶片突发断裂飞脱的极限工况下可靠地包容碎片，守住飞行安全的关键防线。

航空发动机被称为“工业皇冠上的明珠”，而结构完整性测试是发动机定型、适航取证的必经之路。海骆航空不断攻克试验技术难题，补全了 “结构完整性测试验证” 这一关键中游环节，既降低了国内航空发动机、燃气轮机企业的测试成本，又大幅缩短了产品研发周期，为“两机”重大专项落地提供了坚实的试验支撑，持续推动我国航空发动机全产业链的自主可控进程。

核心技术的持续积累是企业站稳行业赛道的底气，地方的全力支持则为企业加速发展注入了动力。

“在政府的支持下，我们一期、二期项目均顺利投产，研发和试验能力实现双重跃升。”李国强表示，下一步，企业将以科技创新为引领，谋划建设大型特种卧式旋转试验装备，目标是将试验能力从部件级向整机级升级，为国产大飞机发动机的自主研发提供更完备的全流程的试验平台。