只需将设计图导入管材成形设备的控制系统，一根笔直的金属管材便自动“走”进设备，经送料、旋转、弯管等一道道工序，最终被加工成预定造型的工件。这是日前在长兴经济技术开发区浙江长兴和良智能装备有限公司生产车间看到的场景。

“如果说这台管材成形设备是一名‘弯管’高手，那么控制系统就是它的‘智慧大脑’。”该企业总经理李良有介绍，研发团队历时4年，通过多源数据融合与智能算法，开发出智能控制系统，可实时监控设备的送料长度、旋转角度、弯管角度等关键参数。“一旦生产过程出了故障，系统会自动报警，操作人员会马上进行纠正。”他补充道。

作为一家致力于金属管材成形智能柔性生产成套装备的研制及产业化应用的高新技术企业，“和良智能装备”的业务覆盖航空航天、船舶重工、汽车、家电等行业领域，已累计为22个国家提供产品与服务。

在车间里，该企业研究院院长、博士李磊拿起一件金属管件展示着：“这根管件是用在新能源汽车上的。弯管和直管能焊接起来，普通的生产方式可能需要好几套设备，而我们不需要。”在他看来，金属管件的制造难点不在切割，而在配合。不同于普通工厂的液压驱动，“和良智能装备”采用全电驱动模式，既保证精度与稳定性，又降低噪音和环境污染。

聚焦管材成形这一细分领域，“和良智能装备”还将前沿技术应用于智能化产线集成层面。去年年底，该企业自研的“混合动力新能源车用排气管成形制造智能产线”拿下浙江省制造业首台（套）产品。该产线解决了新能源汽车排气管、热管理系统管路等复杂管件在多工序加工中精度一致性差、人工转运效率低的问题，实现了从开料到成形、检测的连续自动化生产，主要供给国内主流新能源车企。

“与传统产线相比，这条产线的优势非常‘硬核’。”李磊给记者算了一笔账：售价仅为进口方案的1/7至1/5；“1人操作5条线”，人力成本降至传统模式的1/60；集成机器视觉与多传感器网络，实现从原材料到弯管后三维形状的100%在线检测。

“目前，订单已排至明年2月，预计今年营收突破2.8亿元。”李良有表示，未来，该企业将聚焦突破模具参数化设计、加工路径自主优化等关键技术，满足航空航天、船舶重工、汽车制造等领域对高端金属管件弯曲成形制造提出的严苛要求，最终实现对欧美设备的替代并超越。